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深孔鉆切削油的常見問題及解決方法
時間:2018-12-01

在現代機械加工中,通常把加工 孔深與孔徑之比 大于6的孔稱為深孔。深孔鉆切削力分布均勻,分屑、斷屑性能好,鉆削平穩可靠,鉆削出的深孔直線性好,是機加工發展中不可忽略的一環。


一、加工工藝分析

深孔鉆削加工時,散熱和排屑困難,且因鉆桿細長而剛性差,易產生彎曲和振動。一般都要借助壓力冷卻系統解決冷卻和排屑,如果潤滑冷卻介質選用不當,則很容易出現以下問題:


1. 煙霧大 2. 排屑不順暢 3. 鉆頭磨損快


市場上深孔鉆切削油種類繁多,和傳統切削油相比,配方基本一樣,只是粘度上有所區別。面對這些問題,我們只要科學的分析各個工藝的加工特點,清晰的了解氯、磷、硫三大極壓抗磨添加劑的作用機理,就能夠做到在金屬加工各工藝中揚長避短、準確運用。


深孔鉆削雖然屬于切削工藝,但和傳統切削又有所不同,在實踐當中發現:傳統切削在加工時,多把刀具同時工作,各個進程的扭矩不同。而深孔鉆削在加工初期,鉆頭和工件一接觸,壓力就達到2000N左右,溫度瞬時增高,要求所選油品粘度要低,滲透性要好,冷卻性要好、排屑要順暢;加工結束時壓力大約在4000N左右,如果所選油品的極壓值(PD)低于4000N或者油品中極壓劑釋放速度慢的話,那么冒煙、鉆頭磨損快就是必然的了,所以選擇的極壓劑只要粘度低、極壓抗磨性高,運用檢測油品在2000N—4000N這個 關鍵作用區間 能否迅速釋放就可以了。


二、添加劑的選擇

隨著金屬加工工藝不斷的發展,硫化極壓抗磨添加劑在金屬加工油領域的主導地位越來越明顯,可滿足深孔鉆工藝要求的硫化極壓抗磨添加劑并不多見。億達渤潤石化經過大量的四球數據分析、多年的一線操作經驗積累以及終端使用客戶的良好反饋,確定YD-3015(硫化脂肪酸酯)是調和深孔鉆切削油最理想、最有效的硫化添加劑。


深孔鉆加工工藝,選用 國標石蠟基 基礎油,只需添加4%~7%(與所選基礎油的“感受性”有關)粘度調整到10~15(40℃為準)不需再復配其他極壓抗磨添加劑,足以滿足生產。


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